【煤周刊讯】"不是某个矿、某个地区的个例，是全行业共同面对的结构性问题。"这这句话精准概括了当下矿山行业的人才窘境。
应急管理部、国家矿山安全监察局印发的《"十四五"矿山安全生产规划》中明确指出，矿山行业专业技术人才短缺、招工难、从业人员老龄化严重，专业素质和安全意识有待提升，同时矿山安全科技研发能力不足，机器人密度与国外平均水平相比差距很大。规划同时部署了重点工程——推动建设100处智能化示范煤矿、600个智能化采煤工作面、800个智能化掘进工作面、50处智能化金属非金属地下矿山，并将智能化相关投入列入安全费用的提取和使用范围。
一边是招工难的现实压力，一边是国家层面同步推进的"矿山智能化"顶层设计。这两件事，本质上是同一个问题的两种应对——招不到人，就必须让机器顶上去。
政策倒计时：2026年是一道硬杠杠
2024年4月，国家矿山安监局、应急管理部、国家发改委、工信部、科技部、财政部、教育部七部门联合印发《关于深入推进矿山智能化建设促进矿山安全发展的指导意见》，给出了明确的时间表和硬指标：
📌到2026年：全国煤矿智能化产能占比不低于60%，智能化工作面数量占比不低于30%，智能化工作面常态化运行率不低于80%；煤矿、非煤矿山危险繁重岗位作业智能装备或机器人替代率分别不低于30%、20%；全国矿山井下人员减少10%以上；打造一批单班作业人员不超50人的智能化矿山。
更远的目标是到2030年，建立完备的矿山智能化技术、装备、管理体系，推动矿山开采作业少人化、无人化。
这意味着，对矿山企业来说，智能化改造已经不再是"降本增效"的选择题，而是在用工缺口和政策硬性指标面前不得不走的一条路。
示范矿的答卷：机器真的能顶上来
政策目标并非空中楼阁。从已建成的智能化示范矿井看，"机器换人"的效果已经在多个矿区得到验证。
黄陵矿业一号煤矿通过"5G+透明地质"智能化采煤，煤炭单班产量从1000吨左右提高到近7000吨；智能采煤使该矿作业面每天减少岗位用工202人，综采工作面人工工效平均达到141吨/工，掘进工作面综合单进水平由350米提高到650米，每年可多生产煤炭90万吨，产生直接经济效益近7亿元。
宁夏煤业的实践更具代表性。其首个400米超长智能化综采工作面在双马矿投产后，单班生产效率一举提升140%；清水营矿800升/分钟大流量高端智能化泵站装备实现8个月"零故障"运行，单班人工干预频次减少90%以上；选矸机器人每小时可精准分拣10吨矸石，彻底终结人工皮带拣矸的历史。截至报道时，宁夏煤业已累计优化岗位人员1000多人，22个智能化采煤工作面常态化运行，435个固定岗位实现"无人值守、有人巡检"。
皖北煤电麻地梁矿建成智慧矿山九大系统后，吨煤成本降至80余元，低于同规模民企20%，入井人数单班不到100人，成为全国第一家取消井下检修班、进而取消夜班的矿井。
国家能源集团宁夏煤业双马矿的案例则刷新了行业纪录——400米超长智能化综采工作面投产三个月，单班生产效率提升140%。
这些数据传递出一个清晰信号：在地质条件适配、资金充裕、人才到位的大型示范矿，智能化减人已经从愿景变为现实。
现实鸿沟：中小矿企的"转不起"困境
然而，示范矿的辉煌答卷背后，是整个行业发展的严重不均衡。
中国煤炭工业协会数据显示，截至2025年底，全国已建成智能化煤矿1066处，智能化产能占比突破65%，但仍有超过三分之二的煤矿尚未建成智能化煤矿——这些"掉队者"大多是开采条件复杂的老矿和资金实力薄弱的中小型煤矿。
横亘在中小矿企面前的，首先是天价的资金门槛。安永咨询公司发布的研究报告指出，针对已投产的生产型矿井，其单矿智能化改造与升级的预估费用介于1.49亿元至2.63亿元之间；对于新建型矿井，单矿的智能化改造费用预计位于1.95亿元至3.85亿元范围内。
行业内的实测数据同样惊人：黑龙江城山煤矿在"四化"建设中落地33个子项目，总投资达3.42亿元；其所属的龙煤鸡西矿业整体智能化投入更达25亿元。即便是国家级示范矿小纪汗煤矿，自2020年入选以来累计投资也超4.5亿元。
⚠️对于追求稳健经营、利润微薄的中小矿企而言，这样量级的投入往往是"天文数字"。中国矿业大学（北京）原副校长姜耀东直言："很多中小煤矿智能化改造投入不足。"
其次是投资回报周期的焦虑。智能化改造的投资回报周期平均在4.5年左右，这期间若遇到煤炭市场下行，矿井的经营压力将陡增。在当下"旺季不旺"、煤价承压的市场环境下，中小矿企的智能化决策更显犹豫。
第三是技术适配与人才短板。大多数老矿和中小型矿井开采条件复杂——薄煤层、急倾斜、灾害多，即便先进的智能化装备下得去井，设备的稳定性和适应性通常较差，常态化运行效率低。有的矿井斥巨资打造智能化系统，却因无法适应复杂地质构造，智能设备利用率不足40%。
人才问题则形成恶性循环：老矿和中小型煤矿普遍存在职工队伍老龄化严重、后续人才储备不足等问题，缺乏对复合型人才的吸引力；有些矿井虽然引进了智能化装备系统，但从事传统开采的矿工对于智能设备的操作、运维"跟不上"。而《十四五规划》本身就指出，矿山安全科技研发能力不足，机器人密度与国外平均水平相比有很大差距，关键技术装备自主创新能力亟待提升。
行业分化：国企领跑，民企滞后
从地域和企业维度看，智能化建设呈现显著的非均衡分布。
超过九成的煤矿智能化建设重心集中在内蒙古、陕西、山西等煤炭资源富集省份；而贵州、四川等西南省份，由于中小煤矿密集分布与地质条件复杂的双重制约，智能化转型步伐相对滞后。从企业层面看，国有企业和中央企业是煤矿智能化建设的主要引领者，但因智能化改造成本较高，加之技术、人才等多种因素制约，民营企业的煤矿智能化进程相对缓慢。
这种分化在当下的煤炭市场中尤为刺眼：一边是大型国有矿企凭借智能化改造在煤价下行周期中"降本增效"，另一边是大量中小民营矿企在招工难和资金压力的双夹击下，只能让现有人员"硬扛"。
出路：分步推进，拒绝"一步到位"
面对这道必答题，行业专家给出的共识是——拒绝"一步到位"的冒进，转向"小步快跑"的分层建设。
2025新版指南明确提出"分步推进、先基础后智能"的建设思路。对于年产几十万吨的小型露天矿，基础版（定位+计量+安全预警）投入约100-200万元即可起步，回本周期6-12个月；年产几百万吨的中型矿，完整版（生产调度+安全+运维）投入约200-500万元，回本周期1-2年；只有年产千万吨以上的大型矿，才需要考虑千万级以上的全面版建设。
💡一位拥有22年一线经验的从业者提醒："过去十年，矿山智能化最大的教训之一就是'一步到位'的思路。厂商推全套方案，矿上一次投入，结果系统太复杂、现场用不起来、运维跟不上，几年后成了一堆废铁。验收时系统功能完好率100%，一年后降到70%，三年后不到40%。"
对于资源临近枯竭的老矿，更需要轻量化、模块化的改造方案，以避免沉没成本过高。如何让智能化投入不只算安全账（事故率下降），也算清经济账（投资回报周期），是许多煤矿决策者面前的现实考题。
政策层面也在为中小矿企减负。《十四五规划》明确，协调推动矿山安全改造中央预算内投资对智能装备和机器人的支持力度，将智能化相关投入列入安全费用的提取和使用范围，并推动智能装备、机器人纳入《首台（套）重大技术装备推广应用指导目录》。
倒计时压力下的行业重塑
距离2026年这个政策硬拐点，时间已经不多了。
对大型国有矿企而言，智能化建设已进入"收官"阶段——宁夏煤业22个智能化采煤工作面常态化运行，435个固定岗位实现"无人值守、有人巡检"；东胜区已完成23座煤矿的智能化建设任务，29辆无人驾驶矿卡投入使用，累计减少一线固定岗位400余人。
对中小矿企而言，这是一场"不能不转、又转得艰难"的硬仗。它们大多位于煤炭资源型地区，关乎当地经济发展和大量矿工的就业生计。在招工难、老龄化的现实压力下，在2026年减人10%、危险岗位替代率30%/20%的硬性指标下，中小矿企必须在"转得起"和"转得动"之间找到一条务实路径。
机器换人，已经不是一道选择题，而是一道倒计时题。招工难和智能化改造，正是同一个问题的两种应对——前者是压力源，后者是必由路。在这条路上，大型矿企在示范引领中积累经验，中小矿企在分步推进中寻找节奏，整个行业则在政策的刚性约束下，完成从"人海战术"到"技术驱动"的深刻重塑。
真正决定这场转型成败的，不只是资金的厚度，更是分层推进的智慧、复合人才的储备，以及在市场周期波动中"算清经济账"的耐心。毕竟，智能化的终极目标不是把人赶出矿井，而是让留下的每一个人，都能更安全、更有尊严地工作。